WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!


Pages:     | 1 |   ...   | 2 | 3 || 5 |

В целях экономии тепловой энергии при подъёме давления пара конденсат следует непрерывно удалять из автоклава, во второй же стадии запаривания выпуск конденсата должен быть прекращён. В автоклав, в котором предусматривается произвести подъём давления пара, следует впустить конденсат, а затем производить перепуск пара. Расчёт показывает, что при рациональном режиме выпуска пара изделия получаются сравнительно сухие. Приведены рациональные режимы запаривания сборных конструкций, значительно отличающиеся от рекомендуемых в литературе. Целесообразность их применения подтверждается высоким качеством конструкций, выпускаемых всеми силикальцитными заводами. В конце главы приведены данные, из которых видно, что наиболее экономичным давлением пара при запаривании силикальцитных изделий является 12 ати.

Глава VI Формование плотных известковопесчаных изделий Дан метод определения удобообрабатываемости и прессуемости смесей при формовании прессованием. Удобообрабатываемость определяется по формуле:

y = R ·д, где y – численный показатель удобообрабатываемости смеси;

R – прочность на сжатие сырца в кг/см2, прессовавшегося под давлением 200 кг/см2;

д – относительная деформация в %, измеренная в момент разрушения сырца.

Показатель прессуемости смеси p выражается формулой:

, где у – давление пресса, требуемое для формования смеси до объёмного веса сухого вещества 1,9 г/см3.

Исследуется зависимость этих показателей от характера смесей.

Приведены результаты опытов и данные производства, показывающие, что силикальцитные смеси можно уплотнять трамбованием до объёмного веса 1,9 г/см3. Сделан обзор общих принципов вибрирования и указаны особенности уплотнения известковопесчаных смесей этим способом. Приведена формула для определения оптимальной формовочной влажности вибрируемых смесей по данным активности смесей и удельной поверхности песка в смеси. Произведены опыты по установлению оптимальных частот и амплитуд колебаний при вибрировании силикальцитных смесей. Приведены расчёты, определяющие степень уплотнения вибрируемых силикальцитных смесей. Специальными методами детально исследуется влияние различных свойств смесей на их пластичность и виброуплотняемость. Хранение смесей при температуре свыше 40? в течение 20 часов и более ухудшает их уплотняемость, что объясняется изменением коллоидной структуры извести. Добавление воды в смесь при её обработке в дезинтеграторе улучшает уплотняемость смеси и позволяет производить вибрирование при меньшем содержании формовочной влажности. Дано теоретическое обоснование этого явления. Рассматривается влияние пластификаторов, улучшающих уплотняемость смеси. Приведено описание опытов вибрирования с пригрузом и вибропрессования. Этими методами достигается б'ольшее уплотнение смеси, чем вибрированием со свободной поверхностью. Приведены положительные результаты единичных опытов формования силикальцитных смесей центрифугированием. На многих силикальцитных заводах производится массовый выпуск индустриальных силикальцитных деталей, формуемых литьём. При этом способе формования смесь содержит большое количество воды, остающейся свободной при запаривании и вызывающей при испарении образование в изделиях значительного количества больших пор. Такие поры во время эксплуатации легко заполняются водой и она при замерзании разрушает изделие. Поэтому морозостойкость литых изделий низкая и они могут быть использованы только во внутренних конструкциях зданий. Дана эмпирическая формула для определения необходимого количества воды при формовании литьём в зависимости от активности смеси и удельной поверхности песка. При приготовлении смесей для формования литьём, воду целесообразно вводить при дезинтегрировании. Произведены опыты изготовления силикальцитбетонов. Заполнителями могут служить гравий, щебень, керамзит, различные шлаки и т. п., вяжущим в этом случае являются силикальцитные смеси. Массовое производство сборных конструкций зданий из силикальцитбетона на базе шлаков освоено на Лодейнопольском заводе.

В конце главы рассматриваются проблемы применения негашеной извести в силикальцитных смесях. Результаты опытов показывают, что силикальцитные смеси, приготовленные на гашеной извести, дают значительно б'ольшую прочность изделий, чем смеси, обработанные в дезинтеграторе из негашеной извести и песка. Это объясняется тем, что ни в одном помольном агрегате, а также и при совместной обработке песка и извести в дезинтеграторе, не достигается такой высокой тонины извести, которая получается при её гашении. Поэтому и гомогенность смеси, приготовленной из негашеной извести и песка, ниже, чем из гашеной извести и песка. Это относится и к изготовлению ячеистых изделий. Смесь из негашеной извести, при вибрировании, вследствие меньшей дисперсности извести требует меньшей формовочной влажности и уплотняется до б'ольшего объёмного веса. Количество твёрдого вещества в отформованном изделии увеличивается также в результате связывания воды при гашении извести. Поэтому при формовании смесей, обработанных на одинаковых агрегатах, смеси, приготовленные с применением негашеной извести, приобретают б'ольшую плотность, чем смеси с гашеной известью. Это уменьшает разницу в прочности изделий, и в некоторых случаях прочность изделий, изготовленных из смесей с негашеной известью, может оказаться даже выше.



Глава VII Изготовление пено и газосиликальцитных изделий В начале главы сделан краткий обзор лёгких искусственных строительных материалов, пено и газобетонных и пено и газоизвестковопесчаных изделий. Изложен принцип образования пены и приведена характеристика различных пенообразователей. Детально рассматриваются теоретические основы изготовления крупноразмерных силикальцитных деталей. Приведённый анализ и расчёт показывают, что образцы с равным объёмным весом и равной плотностью вещества между порами, в зависимости от формы и размеров пор, могут иметь различную прочность. Чем прочнее и плотнее каркас между порами, тем выше прочность изделия. При высокой влажности смеси вещество между порами после испарения свободной воды становится рыхлым и непрочным. Поэтому изготовление пеноизделий следует стремиться производить из смесей с возможно меньшим содержанием воды. Но замешивание пены в жёсткие смеси и её равномерное распределение в растворе затруднено. Чем меньше объёмный вес изделия, тем тоньше должны быть стенки каркаса между порами. Чтобы в тонких стенках образовывалась прочная структура вещества, смесь должна быть высокой дисперсности и активности.

Чтобы ячеистые изделия могли выдерживать запаривание при экономичных режимах без разрушений и принимать на себя нормальную паровую нагрузку без образования в них трещин от высыхания, изделия до запаривания должны загустевать. Пеносиликальцитные смеси хорошо загустевают при добавлении в них негашеной извести. Детально анализируется необходимое количество этой добавки для загустевания смеси и технологические свойства, которые при этом должна иметь негашеная известь. Известь, применяемая для загустевания смеси, должна быть среднегасящейся и не должна содержать в себе частиц, незагасившихся до запаривания. Разработаны и приведены методы определения степени загустевания смеси. Детально рассматривается содержание загасившихся частиц в молотой негашеной извести, их действие и возможность определения их количества. Дан простой способ определения количества загасившихся в извести частиц.

Своеобразным индустриальным материалом наружных стен, получившим широкое распространение, являются пеносиликальцитные блоки с фактурным слоем. Приведены основные принципы их изготовления.

Дан обзор теоретических основ технологии производства газосиликальцита, которая сравнительно несложна и позволяет изготовлять изделия с однородной прочной структурой. Приведены дальнейшие перспективы упрощения технологии и повышения качества изделий. Во время работы над диссертацией возможность замешивания алюминиевой пудры в смесь, при её обработке в дезинтеграторе, была теоретической проблемой, сейчас же на Джизакском силикальцитном заводе в Узбекистане эта проблема практически реализована.

Глава VIII Физикотехнические свойства силикальцита В этой главе анализируются все физикотехнические свойства силикальцитных изделий и приведён обзор результатов испытаний, полученных в лабораторных и производственных условиях. Достигнута прочность образцов на сжатие до 2500 кг/см2 при объёмном весе всего лишь 1,9 г/см3. Судя по данным отечественной и зарубежной литературы, из ячеистого силикальцита можно изготовлять изделия с б'ольшей прочностью, чем из других изготовлявшихся до сих пор искусственных ячеистых материалов тех же объёмных весов. Благодаря высокой гомогенности структуры силикальцита, зависимость показателей его прочности от формы и величины образца значительно меньше, чем например, у бетона. Прочность на растяжение плотного силикальцита составляет 15 – 20% от прочности на сжатие. С ростом дисперсности и активности смеси растёт и прочность изделий, повышаются отношения сопротивления на растяжение к прочности на сжатие и сопротивления растяжения при изгибе к прочности на сжатие. У бетона, как известно, эти отношения прочностей уменьшаются. Плотно прессованные силикальцитные плиты обладают б'ольшей прочностью на удар, чем керамические. Прочность плотного силикальцита, насыщенного водой, примерно на 10% ниже прочности силикальцита в сухом состоянии. Приведены данные по теплопроводности силикальцита. Как и у других искусственных материалов, теплопроводность силикальцита зависит от плотности изделий; между теплопроводностью силикальцита и других подобных материалов больших расхождений не имеется. Силикальцит является гидрофильным материалом, его водопоглощение относительно высокое. Но водопроницаемость плотного силикальцита значительно ниже, чем у бетона того же объёмного веса. Приведены материалы исследований водопроницаемости силикальцита, а также данные по адсорбции и перемещении влаги в пеносиликальците. Опыты показывают, что силикальцит обладает сравнительно высокой водостойкостью. Изменение линейных размеров силикальцитных изделий при изменении их влажности небольшие – у плотного силикальцита они составляют 0,15 до 0,80 мм/м. Плотный силикальцит обладает сравнительно высокой коррозионостойкостью. Противокоррозийная устойчивость силикальцита изучалась в Таллиннском политехническом институте, результаты исследований кратко изложены в диссертации. Подробно изучалась морозостойкость силикальцита. Морозостойкость плотного силикальцита высокая: доходит до 200 циклов; хорошая морозостойкость и пеносиликальцита: она составляет 15 50 циклов. Морозостойкость литого силикальцита, вследствие наличия крупных открытых пор, небольшая. Сцепляемость арматуры с силикальцитом примерно та же, что и у бетона. Арматура в силикальците при запаривании корродирует в небольшой мере, а в дальнейшем образование коррозии зависит от плотности изделия и условий эксплуатации. Коррозия стали в пеносиликальците не выше, чем в пенобетоне равного объёмного веса, находящемся в равных условиях эксплуатации. Огнестойкость материала удовлетворяет обычным требованиям, предъявляемым в строительстве. Модуль упругости силикальцита приближённо можно определить по следующей эмпирической формуле:

, где г – объёмный вес сухого вещества изделия, г/см3;

RЖ – прочность на сжатие образцов (куба), высушенного до постоянного веса при температуре 105?.

Ползучесть силикальцита в начальный период выше, примерно, через шесть месяцев становится равной, а в дальнейшем меньшей, чем у бетона. Сопротивление истиранию силикальцитных плиток, примерно, равняется истиранию бетонных и керамических. Здания из силикальцита долговечны.

Сделан обзор опытов по изготовлению цветного силикальцита, пропитки изделий битумом, гидрофобизации поверхности изделий, импрегнирования и покрытия различными глазурями, а также повышения сцепляемости и коррозионостойкости арматуры при помощи различных защитных покрытий.

Глава IX Дезинтегратор До 1949 года не было опубликовано научных трудов, детально рассматривающих принципы работы дезинтегратора, зависимость помола и потребности энергии от технологических и конструктивных параметров установки. В опубликованной автором в 1952 году работе приводится ряд эмпирических формул расчёта различных параметров дезинтегратора. В дальнейшем автор упростил эти формулы, уточнил и дополнил их (например, формулы для определения максимальной производительности дезинтегратора и вычислений расхода энергии). На рис. 5 и 6 показаны детали корзин дезинтегратора и схема движения песчинки между первым и вторым кругами пальцев. Расчёт производительности дезинтегратора следует производить по формуле:

, где V – производительность дезинтегратора, м3/час;

n – число оборотов внутренней корзины в минуту;

k – число пальцев внутреннего (наименьшего) круга пальцев;

Pages:     | 1 |   ...   | 2 | 3 || 5 |










© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.