WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!


Pages:     | 1 |   ...   | 2 | 3 ||

Пенообразователь. Для приготовления пеносиликальцитных смесей в качестве пенообразователя применяются весьма различные вещества, как, например, клееканифольное мыло, мыльный корень, ГК (техническая кровь) и др.

2. Схема приготовления силикальцитных изделий Гидратная известь и песок совместно обрабатываются в дезинтеграторе. Эта обработка должна обеспечить необходимое качество смеси, т.е. требуемую удельную поверхность песка и достаточное его смешение с известью. Необходимо, чтобы дозировочные установки обеспечивали требуемую, равномерную активность смеси (количество извести в смеси, выраженное в процентах CaO). Схема приготовления силикальцитной смеси дезинтеграторным способом приведена на рис. 21.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СИЛИКАЛЬЦИТНОЙ СМЕСИ Рис. 21. Схема приготовления силикальцитной смеси.

Рис. 22. Дезинтегратор Опытного завода со вскрытыми корзинами.

Конструкция дезинтегратора. Максимальная пропускная способность, расстояние между пальцами, энергопотребность, технологический эффект и прочие показатели дезинтеграторов, пригодных для подготовки силикальцитных смесей, вычисляются по формулам и указаниям, разработанным на Опытном заводе МПСМ ЭССР. Дезинтегратор Опытного завода с вскрытыми корзинами изображён на рис. 22.

3. Данные о силикальцитных смесях и величине формовочной влажности Дезинтегрированные известковопесчаные смеси, применяемые для производства силикальцитных деталей, должны отвечать требованиям, приведённым в таблице 1.

Таблица № Силикальцитная деталь Уд. повть песка в смеси, см2/г Кво гидратной извести в смеси, %CaO Кво молотой извести в смеси, %CaO Формовочная влажность, % 1.

Вибрированные армированные и неармированные, 1750 кг/м 250 – 350 – 450 – 550 – 9 – 10, 10,5 – 12 – 13, 13,5 – 14 – 15 – 16 – 17 – 2.

Литые армированные и неармированные 250 – 350 – 450 – 550 – 7 – 8, 8,5 – 10 – 11, 11,5 – 22 – 23, 23,5 – 26 – 28 – 3.

Пеносиликальцитные:

Объёмный вес:

1000 – 1200 кг/см 800 – 1000 кг/см 600 – 800 кг/см 600 – 700 – 800 – 900 – 1000 – 1100 – 4 – 4 – 5 – 5 – 6 – 6 – 11 – 12 – 13, 13,5 – 15 – 16, 16,5 – 18 – 19, 32 – 34 – 38 – 40 – 45 – 47 – 4.

Черепица:

При руном трамбовании На гидравлическом прессе Под давлением 100 кг/см 300 – 400 – 350 – 450 – 10,5 – 12,5 – 13, 12 – 13, 13 – 11 – 13 – 7 – 8 – 4. Формовка деталей Вибрированные силикальцитные детали. На Опытном заводе для увлажнения вибрируемой силикальцитной смеси применяется стационарная бетономешалка, объёмом 250 л. Длительность перемешивания 3 – 5 мин., в течение которых обеспечивается равномерная влажность смеси. Хотя опыты с мешалками других типов не производились, но можно полагать, что для этих целей пригодны также лопастные и др. мешалки. Для увлажнения силикальцитной смеси рекомендуется пользоваться мешалками принудительного действия, которые обеспечивают более равномерное и быстрое смешивание. Перспективным следует считать увлажнение смеси одновременно с помолом в дезинтеграторе. Применение этого метода позволяет отказаться от мешалок и упрощает технологию производства.

В плане исследовательских работ на 1957 г. Опытным заводом предусмотрено выяснение возможности увлажнения известковопесчаных смесей во время дезинтегрирования.

Увлажнённая смесь помещается в предварительно очищенные и обмазанные металлические формы. При изготовлении армированных деталей в них предварительно укладывается арматурные каркасы.

Рис. 23. Вибрированный цокольный блок для силикальцитного жилого дома Рис. 24. Подоконники из вибрированного силикальцита На Опытном заводе смесь вибрируется в форме на 1тонном вибростоле с частотой колебаний 3000 кол./мин и амплитудой 0,3 – 0,5 мм; продолжительность вибрирования 1 – 1,5 мин. Формы удерживаются на вибростоле магнитным креплением. При вибрировании смеси на таком вибростоле получают объёмный вес изделия до 1,75 т/м3. Более высокие объёмные веса (до 1,85 т/м3) были получены при вибрировании смеси с поверхностной нагрузкой 25 г/см2. В ходе лабораторных опытов, произведённых на Опытном заводе с применением вибростола с большей частотой (6000 кол./мин), были получены объёмные веса до 1,85 т/м3.



Литые силикальцитные детали. На Опытном заводе силикальцитная смесь увлажняется в растворомешалке объёмом 150 л в течение 2 – 3 минут. Негашеная известь добавляется после перемешивания смеси с водой, при непрерывном вращении мешалки. Следует отметить, что дозирование негашеной извести в мешалку производится равномерно.

После добавления негашеной извести смесь перемешивается дополнительно ещё в течение 1 – 2 минут.

Готовую смесь наливают в предварительно очищенные и обмазанные формы, в которых в случае армированных деталей уложена арматура.

Пеносиликальцитные детали. Приготовление пеносиликальцитной смеси на Опытном заводе производится в 2барабанном пенорастворомешателе следующим образом:

в первом барабане, объёмом 300 л, приготовляют пену, во втором барабане, объёмом 750 л, дезинтегрированную смесь смешивают с молотой негашеной известью, увлажняют, а затем в раствор замешивают пену.

Во втором барабане (барабане приготовления раствора) дезинтегрированную смесь увлажняют водой в течение 2 – 3 минут, а после добавления молотой негашеной извести перемешивают раствор ещё 2 3 минуты. Затем в раствор добавляют пену, приготовленную в первом барабане (барабане приготовления пены). После добавления пены раствор перемешивается до тех пор (3 – 5 минут), пока не исчезнут отдельные гнёзда пены. Для ускорения процесса рекомендуется применять 3барабанную мешалку.

Перед запариванием пеносиликальцитную смесь выдерживают в форме до схватывания, а затем сверху срезают набухший слой.

Рис. 25. Металлическая форма для изготовления двухслойного блока наружной стены Рис. 26. Черепица на поддонах и рамках Изготовление двухслойных (вибрированный+пеносиликальцитный) блоков наружных стен. Силикальцитную смесь увлажняют в бетономешалке до требуемой формовочной влажности. Далее смесь выливают на дно помещённой на вибростоле формы двухслойных блоков слоем, толщина которого после вибрирования составит 4 – 5 см.

На вибрированный, плотный слой силикальцита, образующий фактурный слой блока, наливают пеносиликальцитную смесь.

После заполнения формы пеносиликальцитная смесь подсыхает в формах в течение получаса или часа, после чего уравнивают поверхность смеси и проталкивают вагонетки в автоклав.

При изготовлении двухслойных деталей следует обратить особое внимание на молотую негашеную известь, от которой в большей мере зависит качество изделия. Если молотая негашеная известь является частично погасшей или медленногасящаяся (более 30 минут), то произойдёт усадка пенослоя и образуются трещины. Если молотая негашеная известь быстрогасящаяся (менее 10 минут), то её гашение начнётся уже во время приготовления смеси в мешалке, что делает невозможным хорошее смешение извести с дезинтегрированной смесью. В смеси останутся крупные известковые гнёзда, и прочность изделий снизится.

Изготовление черепицы. Силикальцитная черепица на Опытном заводе изготовляется, за отсутствием промышленной механической установки, на ручном трамбовочногладильном станке.

Опыты изготовления черепицы на гидравлическом прессе показали, что при прессовом давлении не менее 100 кг/см2 получают значительно более качественную черепицу. Препятствием для промышленного применения этого пресса служит его малая производительность. В механической формовке силикальцитной церепицы перспективным является также применение вибропрессов.

Черепицу формуют на очищенный и обмазанный поддон из листовой стали, по меньшей мере 2 мм толщиной, уложенные на дно станка. Отформованную черепицу укладывают вместе с поддоном на помещённые на вагонетки металлические рамы, а затем проталкивают в автоклав.

5. Запаривание деталей Режим запаривания силикальцитных деталей, в зависимости от размеров деталей и формовочной влажности, приведён в табл. 2.

Таблица № Силикальцитные детали Запаривание под давлением 8 – 10 ати Впуск пара Полное давление Выпуск пара часов 1.





Из вибрированного силикальцита толщиной до 10 см до 20 см до 30 см 0,5 – 1, 0,5 – 1, 1,5 – 2, 8 – 9 – 12 – 1,5 – 2 – 2 – 3, 2.

Двухслойные из пеносиликальцита толщиной до 10 см до 20 см до 30 см 1 – 1, 1 – 1, 1 – 1, 8 – 9 – 10 – 1 – 1, 1,5 – 1,5 – 3.

Черепица, изготавливаемая вручную на механическом прессе 3 – 3, 1,5 – 2, 7 – 7 – 0,5 – 1, 0,5 – 1, Примечания: 1. Наименьшее время выдерживания деталей под полным давлением действительно при давлении в 10 атм., наибольшее – под давлением 9 атм.

2. При запаривании деталей, в особенности, в периоды впуска пара и выдерживания под полным давлением, необходимо избегать падений температуры и давления пара, что может привести к появлению дефектов на деталях.

6. Схема технологии производства силикальцитных деталей Для получения ясной картины ниже приводится схема производства силикальцитных двухслойных блоков наружных стен дезинтеграторным способом.

Сырьевые материалы – песок, известь и вода. Песок, предварительно просеянный через вибросито, подаётся ковшовым элеватором в питательный бункер дозатора песка.

Часть извести, размельченная в валковой дробилке, гасится в гидраторе в порошок. Далее известь поступает по виброжелобу в ковшовый элеватор, и отсюда в питательный бункер дозатора извести. Часть извести размалывается в шаровой мельнице и, проходя через воздушный сепаратор, поступает в ящичный дозатор пенорасторомешалки.

Песок и гашеная известь совместно пропускаются через дезинтегратор, где производится их обработка и смешивание. Различную тонкость смеси получают путём изменения оборотов корзин дезинтегратора. Из поддезинтегрированного бункера смесь более крупного помола поступает в бункер бетономешалки, а смесь более тонкого помола – в бункер пенорастворомешалки.

Раствор для наружного 4 – 5 см толщины слоя стенового блока приготовляется в бетономешалке, помещается в формы, уплотняется на вибростоле. Смесь для 25 – 26 см внутреннего пеносиликальцитного слоя блока приготовляется пенорастворомешалке. Сырьевая смесь помещается в металлических формах на вагонетки и запаривается в автоклаве под давлением пара 10 ати в течение 10 часов.

После извлечения из автоклава детали освобождаются, контролируются ОТК и отпускаются потребителям или складируются.

Кроме блоков наружных стен Опытный завод выпускает различные армированные и неармированные силикальцитные детали, как например: панели перекрытий и внутренних несущих стен, перегородочные плиты, цокольные блоки, перемычки, черепицу, канализационные трубы и т.п.

Рис. 27. Схема технологии производства двухслойных блоков наружных стен.

Приёмный бункер песка.

Вибросито.

Элеватор песка.

Бункер песка.

Дозатор песка.

Приёмный бункер комовой извести.

Валовая дробилка.

Гидратор.

Бункер гашеной извести.

Виброжёлоб.

Элеватор гашеной извести.

Бункер гашеной извести.

Дозатор гашеной извести.

Дезинтегратор.

Поддезинтеграторный бункер.

Транспортерные ленты.

Бункер смеси крупного помола.

Бункер смеси тонкого помола.

Ковш дозировки смеси.

Водяной бак.

Бетономешалка.

Вибростол.

Форма с защищённым (наружным) слоем блока.

Тельфер.

Бункер раздробленной извести.

Ящичный дозатор.

Шаровая мельница.

Элеватор молотой негашеной извести.

Воздушный сепаратор.

Бункер молотой негашеной извести.

Ковш дозировки смеси.

Барабан для приготовления пены.

Барабан для приготовления раствора.

Ящичный дозатор молотой негашеной извести.

Контейнер пеносиликальцитной смеси.

Формы, заполненные сырьевой смесью.

Автоклав.

Тельфер.

Освобождение изделий из форм.

Лебёдка.

Склад готовой продукции.

Сдано в набор 3. VII. Подписано к печати 1. VIII. Тираж 01.09.2005 переведено в электронный вид Яцковым А. А. 49653 знаков с пробелами.

Pages:     | 1 |   ...   | 2 | 3 ||










© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.